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Rumpf in Sandwichbauweise

Bau eines Rumpfes in Sandwichbauweise

 

Der Grundgedanke war einen möglichst leichten und verwindungssteifen Rumpf zu bauen. Die Aussenhaut besteht aus 25 g/qm Glasseide und 54 g/qm Kohle-Kevlar-Gewebe. Glas nach aussen. Die Innenhaut besteht aus einer Lage 54 g/qm Glasseide.
Einen Rumpf habe ich auch nur in Glas gebaut /Hybridgewebe mit 54 g/qm Glas ersetzt), bis jetzt habe ich keinen nenneswerten Festigkeitsunterschied feststellen können. Flugversuche stehen noch aus. -Wahrscheinlich nächstes oder übernächstes Jahr.
Der Stützstoff ist 2 mm Honeycomboplatte mit ca 50 g/qm Gewicht. (Wird auch schon mal Nomex genannt).
Als Harz wird durchweg dünnflüssiges Epoxy verwendet.
Da viele Stellen blind verklebt werden müssen, arbeite ich an solchen Stellen gerne it aufgeschäumten Epoxy. Da wo der Kontakt mit der Klebefläche hergestellt ist passiert nix, aber da wo eine kleine Fehlstelle ist, schäumt das Zeugs auf und die Verklebung ist noch o.k. Besonders beim Verkleben der Waben mit der Aussenhaut hat das System enorme Vorteile. Durch das Aufschäumen ist eine Hohlkehlenbildungan den Waben garantiert, was die Festigkeit der Verklebung enorm steigert.
Wo später Motorverkleidung und andere Teile abgeschnitten werden, habe ich 2 mm Balsa als Stützstoff verwendet, um eine aufwendige und schwere Abdichtung der Waben gegen Öl zu vermeiden.
Wer sich für das Thema interessiert kann sich auf der Homepage von R&G mehrere Artikel zu dem Thema herunterladen.
Viele wertvolle, wesentliche Tips habe ich von der Firma EMC-Vega erhalten.
Dieser Artikel dient nur als Anhaltspunkt wie so ein Rumpf zu bauen ist, alle Feinheiten zu beschreiben wäre zu aufwendig, wer also ernsthaftes Interesse hat, einfach melden, dann können wir mal ein paar Stunden für das Thema fachsimpeln.
Flugversuche habe ich bis jetzt noch keine gemacht. Aber der Anfang sieht vielversprechend aus.
Meine Holzrümpfe wiegen im Schnitt zwischen 270 – 300 g. Wenn ich beim Sandwichrumpf die Ausschnitte wegrechne komme ich auf ca. 170 – 180 g,  event. etwas weniger.
In der gleichen Bauweise hergestellte Randbögen (Bild) liegen bei 10 – 12 g.
Es lohnt meiner Meinung nach weiter zu machen. Zumindest wenn man Spass am Experimentieren hat. Einen Gewichtsvorteil wird man auf jeden Fall erreichen. Einen Zeitvorteil – auch bei grossen Stückzahlen – auf keinen Fall. Auch sollte nicht vergessen werden, dass im Vergleich zum Holzrumpf die Sache nicht gerade preiswert ist.

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Die Plastikfolie (Malerabdeckfolie – schwere Qualität), enthält den groben Umriss der Rumpfhaut.
(Folie in Form legen, so gut wie möglich andrücken und Trennkante mit Edding nachzeichnen).
Auch zu sehen, dass mit etwas Übermass zugeschnittene Kohle-Kevlar-Gewebe. Um das Ausfransen beim
Zuschneiden zu verhindern, habe ich auf die Schnittlinie Tesakrepp geklebt und dann geschnitten.

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Grob zugeschnittenes Glasgewebe auf Folie legen

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Hier die mit Trennmittel vorbehandelte Rumpfform.

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Zum Entfernen des Tesakrepps, Gewebe fixieren und vorsichtig durch erwärmen mittels Heißluftpistole entfernen.

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Gewebe auf Folie mit Harz tränken

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Hybridgewebe auflegen und tränken.

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Gewebe in Form legen,  Glas nach aussen.

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Einkleben des Balsastreifens im unteren Rumpfbereich. Die Form ist so konstruiert, dass mit zu Hilfenahme von genau bemessenen Sperrholzbrettern, Linien und Achsen im Rumpf markiert werden können. (Aluschiene parallel zur Rumpflängsachse)

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Scharfe Kanten mit Harz – Microballonsgemisch einstreichen.

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Nachdem die komplette Rumpfhaut mit dem Pinsel in die Form gedrückt wurde, wird das überstehende Material entfernt
Ich empfehle die Form jetzt schon in einen Foliensack zu stecken und unter Vakuum aushärten zu lassen um Fehlstellen und Ablösungen der Aussenhaut zu vermeiden.

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Hilfsmittel um flächiges Absaugen zu ermöglichen.
Im Hintergrund grob zugeschnittenes Honeycombmeterial zu sehen.

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In dem Bereich wo Honeycombs eingelegt werden, wird die Rumpfhaut mit 180iger Schleifpapier leicht angerauht. Darauf wird dünn Epoxy gestrichen dem Schaumtreibmittel zugesetzt wurde. Am besten einfärben, man kann besser erkennen was eingestrichen wurde und was nicht.

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Damit sich die Waben nicht verschieben werden sie mit Balsaabfall und Sekundenkleber am Balsastreifen provisorisch fixiert.

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Das ganze für 24 Stunden in den Vakuumsack

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Form aus den Foliensack nehmen, Waben an späteren Schnittstellen mit Epoxy – Microballongemisch,  dem Schaumtreibmittel zugesetzt wird füllen. Darauf die getränkte Innenhaut (54 g/qm Glasgewebe) legen und wieder in den Vakuumsack.

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Hier sieht man das Anbringen der Schlitze für die Spanten, Motorträger und Flächenträger.
Das Innenleben sollte mit der Aussenhaut, nur die trägt, verbunden werden.

Die Schlitze müssen genau gefertigt werden. Ich mach das unter zu Hilfe nahme von maßgerecht zugeschnittenen Holzplatten, die an einer Aluschiene, die an der Aussenseite der Form befestigt ist geführt werden. Ich nehme relativ dicke Holzplatten, so dass eine dagegen gehaltene Klinge genau senkrecht in der Form schneidet.

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Das Innenleben wird untereinander fixiert aber noch nicht mit dem Rumpf verklebt. Immer wieder probieren ob sich die Form ohne Hakeln und Kanten schließen lässt.

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Alle offenen Waben werden jetzt mit Epoxy – Microballongemisch gefüllt, danach werden mit Harz getränkte Kohlerowings eingelegt.  Jetzt eine Spritze mit Epoxy mit Schaumtreibmittel versetzt füllen und sämtliche Klebestellen dünn damit bestreichen. Danach das Innenleben in eine Formhälfte einsetzen und die Form vorsichtig schließen.

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